¿Qué es Muda, Mura y Muri?

¿Alguna vez has escuchado hablar de los conceptos de muda, mura y muri? Estos términos, provenientes del sistema de producción japonés conocido como lean manufacturing, se han convertido en pilares fundamentales para la mejora continua de los procesos en las empresas. En este artículo te explicaremos de manera sencilla qué significa cada uno de ellos y cómo aplicarlos en tu organización para maximizar la eficiencia y eliminar desperdicios. Si estás interesado en optimizar tu negocio, ¡no te pierdas esta oportunidad de aprender más sobre la metodología lean!

Algunas palabras japonesas se han abierto camino en el lenguaje empresarial occidental desde que Lean se extendió por todo el mundo e inspiró a todas las empresas. Tres de ellos son bastante conocidos: Muda, Muri, Mura. El Sistema de Producción Toyota, y más tarde el concepto de Lean, se desarrolló en torno a la eliminación de los tres tipos de desviaciones que muestran una asignación ineficiente de recursos. Los tres tipos son Muda (residuos), Mura (desniveles) y Muri (sobrecarga).

El estilo Toyota

El respeto por las personas es uno de los dos principios rectores del estilo Toyota, una filosofía de gestión desarrollada originalmente para la fabricación de automóviles. Esta filosofía de gestión tiene dos componentes importantes:

  1. Mejora Continua (también conocida como Kaizen), y
  2. Respeto por las Personas (también conocido como Respeto por las Partes Interesadas)

Mejora continua

La parte de Mejora Continua del Estilo Toyota, que enfatiza la eliminación del desperdicio, es más conocida en el mundo occidental con el adjetivo inclinarse.

El principio rector detrás del Respeto por las Personas es:

Fomentar una cultura corporativa que mejore la creatividad individual y el valor del trabajo en equipo, al tiempo que honra la confianza mutua y el respeto entre los trabajadores y la gerencia.

La producción y la gestión ajustadas enfatizan la mejora continua e incremental y hacer más con menos. Debido a que los indicadores clave de desempeño (KPI) para la mejora continua podían medirse, esta parte del estilo Toyota a veces recibió más atención en el mundo occidental.

Respeto por la gente

Según Toyota, el principio de Respeto a las Personas se divide en dos componentes esenciales, respeto y trabajo en equipo:

RESPETO: Respetamos a los demás, hacemos todo lo posible por entendernos, asumimos responsabilidad y hacemos todo lo posible para generar confianza mutua.

TRABAJO EN EQUIPO: Estimulamos el crecimiento personal y profesional, compartimos las oportunidades de desarrollo y maximizamos el desempeño individual y de equipo.

Sin embargo, el componente Respeto por las Personas de la filosofía de gestión a menudo recibió menos atención porque los indicadores clave de desempeño para respeto eran difíciles de medir. Sin embargo, hoy en día, a las empresas les resulta más fácil correlacionar datos de fuentes dispares, incluidas las redes sociales, y asignar valor monetario a los KPI para cuestiones de gestión más subjetivas, como la satisfacción del cliente y la rotación de empleados.

A veces también se considera que el respeto por las personas entra en conflicto con una cultura empresarial tradicional, que a menudo pone mucho énfasis en las ganancias a corto plazo y en un camino claro, rápido y mensurable hacia el ROI (retorno de la inversión). Sin embargo, esto también está cambiando, a medida que las culturas corporativas que promueven el compromiso de los empleados y el equilibrio entre la vida personal y laboral demuestran cada vez más una mayor productividad, innovación y sostenibilidad.

muda

Muda significa despilfarro, inutilidad e inutilidad, lo que contradice el valor añadido. Muda se refiere a procesos o actividades que no agregan valor. Este tipo de residuos no ayudan de ninguna manera a su negocio ni a sus trabajadores. Aumentan los costes y hacen que las tareas duren mucho más tiempo del debido.

El trabajo de valor agregado es un proceso que agrega valor al producto o servicio por el que el cliente está dispuesto a pagar. Hay dos tipos de Muda:

  1. Tipo 1, y
  2. Tipo 2

Muda tipo 1

Esto incluye actividades sin valor agregado en los procesos que son necesarios para el cliente final. Por ejemplo, la inspección y las pruebas de seguridad no añaden valor directamente al producto final; sin embargo, son actividades necesarias para garantizar un producto seguro para los clientes.

Muda tipo 2

Esto incluye actividades que no agregan valor en los procesos, pero estas actividades son innecesarias para el cliente. Como resultado, el Muda Tipo 2 debería ser eliminado.

Hay siete categorías de residuos bajo Muda Tipo 2 que siguen la abreviatura TIMWOOD. Los siete residuos son:

  1. Transporte, es decir, exceso de movimiento del producto.
  2. Inventario, es decir, existencias de bienes y materias primas.
  3. Movimiento, es decir, exceso de movimiento de máquinas o personas.
  4. Espera
  5. Superproducción
  6. Sobreprocesamiento y
  7. Defectos

Estos siete tipos de residuos se observaron comúnmente en los talleres industriales y resultaron bastante genéricos para muchas otras actividades, incluso en la administración y los servicios (con un poco de adaptación). Posteriormente se identificó un octavo tipo y ahora se admite comúnmente en la lista: el desperdicio de talento(s) humano(s).

Los muda no son el único tipo de desperdicio, pero son los más fáciles de entender y relativamente fáciles de identificar mediante observación. cazando mudas se ha convertido en una actividad habitual, a veces incluso popular en algunas empresas.

mura

Mura significa desigualdad, falta de uniformidad, irregularidad y variabilidad. Esta es la razón de la existencia de cualquiera de los siete desechos. En otras palabras, Mura conduce y conduce a Muda. La variabilidad puede adoptar múltiples aspectos; diferentes niveles de llenado de botellas en una línea de llenado, longitud de corte variable o tonos de color inconsistentes en lotes sucesivos, etc.

Las características físicas de una materia prima pueden variar con el tiempo o según los distintos lotes suministrados; cantidad, peso, longitud, textura, dureza, elasticidad, etc. Los ajustes de una máquina pueden variar con el tiempo, las prácticas y acciones humanas pueden variar de una persona a otra y a lo largo de un día.

Las fuentes de variabilidad son innumerables y la variabilidad genera desperdicio ya que parte del producto debe reelaborarse o incluso descartarse.

Por ejemplo, en una línea de fabricación, los productos deben pasar por varias estaciones de trabajo durante el proceso de montaje. Cuando la capacidad de una estación es mayor que la de otras estaciones, verás una acumulación de desperdicio en forma de sobreproducción, esperas, etc. El objetivo de un sistema de producción Lean es nivelar la carga de trabajo para que no haya desniveles o acumulación de residuos.

El enfoque japonés busca eliminar las causas de las irregularidades y no ocultarlas con amortiguadores. Al disminuir gradualmente el tamaño de las reservas de estabilización, se revelan las causas de las irregularidades y es posible eliminarlas o reducirlas. La idea básica es que todo flujo de trabajo debe fluir fluidamente como un río. Si hay obstáculos que perturban su recorrido, retírelos y no añada agua.

Mura se puede evitar mediante los sistemas Kanban Just-In-Time y otras estrategias basadas en pull que limitan la sobreproducción y el exceso de inventario. El concepto clave de un sistema Just-In-Time es entregar y producir la pieza correcta, en la cantidad correcta y en el momento correcto.

muri

Muri significa sobrecarga, más allá del poder de uno, exceso, imposible o irracional. En otras palabras, Muri significa irracionalidad, como el uso de medios demasiado grandes o excesivos en relación con la necesidad o el resultado deseado. Muri también trata sobre la sobrecarga física, las dificultades, la exposición al estrés mental, que conducen al desperdicio de energía, salud y, en última instancia, capital humano.

Este desperdicio puede ser obvio, como transportar una pequeña caja de luz con un camión grande o, por el contrario, sobrecargar un camión más pequeño con una carga grande o pesada. Muri puede resultar de Mura y en algunos casos ser causado por la eliminación excesiva de Muda (residuos) del proceso.

Otros muri pueden ser más sutiles, como inmovilizar cajas de paletas de gran capacidad para almacenar algunos componentes pequeños y livianos, cuando la necesidad de almacenamiento podría resolverse con cajas más pequeñas, más económicas y fáciles de manejar.

Se debe prestar especial atención cuando las posturas de trabajo incluyen extensión de brazos o inclinación del busto hacia adelante, espalda inclinada, inclinación de la cabeza, rotaciones del torso, sentadillas, etc. Empujar o tirar con fuerza repetidamente, levantar pesos pesados, utilizar el puño como martillo, y pronto.

Muri también existe cuando las máquinas u operadores se utilizan a más del 100% de su capacidad para completar una tarea o de manera insostenible. Muri durante un período de tiempo puede provocar ausentismo de los empleados, enfermedades y averías de las máquinas.

Estandarizar el trabajo puede ayudar a evitar Muri al diseñar los procesos de trabajo para distribuir uniformemente la carga de trabajo y no sobrecargar a ningún empleado o equipo en particular.

Caso – Envío de Materia Prima

Los desechos (Muda, Mura y Muri) están interrelacionados. Eliminar uno de ellos afectará a los otros dos. Por ejemplo, una empresa que necesita transportar 6 toneladas de materiales a un cliente tiene varias opciones.[1].

Opción 1

La primera opción es cargar un camión con las 6 toneladas y hacer un solo viaje. Sin embargo, en este ejemplo se consideraría Muri debido a la sobrecarga del camión. Este exceso de carga puede provocar una avería.

opcion 2

La segunda opción es dividir el transporte en dos viajes. Uno de dos toneladas y otro de cuatro toneladas. Esto se consideraría Mura ya que el desnivel en la llegada de materiales al cliente puede generar problemas en el muelle de recepción. En el primer viaje, la entrega puede ser insuficiente para la producción necesaria in situ. En el segundo viaje, la cantidad de material entregado puede ser demasiado para el almacenamiento y manejo de materiales en el sitio. Esto lleva a Muri ya que uno de los camiones está sobrecargado y el receptor también está sobrecargado para esa entrega. Además, Muda se puede ver en la carga de trabajo desigual. Esto puede hacer que los empleados que reciben los materiales tengan que esperar.

Opción 3

La tercera opción es cargar dos toneladas en cada camión y realizar tres viajes. Aunque esta opción no tiene Mura ni Muri, tiene Muda ya que el camión no estaría completamente cargado en cada viaje. Cada camión puede transportar hasta 3 toneladas de material y esta opción evita un viaje innecesario.

Opción 4

La cuarta opción es entregar los materiales con dos camiones de 3 toneladas cada uno. En este ejemplo, este sería el nivel óptimo que minimiza Muda, Mura y Muri. Muda no existe porque los camiones transportan las cargas a su máxima capacidad. Con esta estrategia no hay exceso de capacidad ni viajes innecesarios. Mura no existe porque la carga de trabajo entre las dos entregas es uniforme. Como resultado, no hay desniveles. Y por último, Muri se queda fuera de esta opción porque tanto el camión como los operarios no están trabajando más allá de su capacidad.

Sistema 5S

El propósito de la fabricación ajustada es encontrar y eliminar muda, mura y muri, para mejorar la calidad, la seguridad y la eficiencia. Una herramienta Lean que puede ayudarle a eliminar estas formas de desperdicio es el sistema 5S. Las 5S ayudan a ordenar, limpiar y organizar el lugar de trabajo utilizando los principios de las 5S:

  1. Clasificar
  2. Poner en orden
  3. Brillar
  4. Estandarizar y
  5. Sostener

Clasificar

Ordenar es el primer paso de las 5S. Durante esta fase, retira herramientas, suministros y equipos que no forman parte del proceso de trabajo. Esto ordena el lugar de trabajo y libera espacio que antes estaba mal utilizado.

Poner en orden

Poner en orden es el siguiente paso, que requiere organizar el lugar de trabajo y todo lo que contiene para mejorar el flujo de trabajo, en función de cómo se realiza realmente el trabajo.

Brillar

Brillar, el tercer paso, requiere que limpies el lugar de trabajo y restablezcas todo a su estado original. Esto facilita la detección de defectos en equipos y productos que de otro modo podrían haberse ocultado.

Estandarizar

Estandarizar, el cuarto paso, requiere que usted desarrolle reglas que garanticen que el trabajo se complete de manera consistente y que las 5S se apliquen de manera uniforme y regular.

Sostener

Mantener es el paso final de las 5S. Requiere que trabaje para garantizar que las 5S se conviertan en un hábito diario.

Think Insights (24 de septiembre de 2023) 3M – ¿Qué es Muda, Mura y Muri?. Obtenido de https://thinkinsights.net/strategy/muda-mura-muri/.
«3M – ¿Qué es Muda, Mura y Muri?» Think Insights – 24 de septiembre de 2023, https://thinkinsights.net/strategy/muda-mura-muri/
Piensa en Insights 10 de junio de 2021 3M – ¿Qué es Muda, Mura y Muri?visto el 24 de septiembre de 2023,<https://thinkinsights.net/strategy/muda-mura-muri/>
Piensa en ideas – 3M – ¿Qué es Muda, Mura y Muri? [Internet]. [Accessed September 24, 2023]. Disponible de: https://thinkinsights.net/strategy/muda-mura-muri/
«3M – ¿Qué es Muda, Mura y Muri?» Think Insights – Consultado el 24 de septiembre de 2023. https://thinkinsights.net/strategy/muda-mura-muri/
«3M – ¿Qué es Muda, Mura y Muri?» Piensa en ideas [Online]. Disponible: https://thinkinsights.net/strategy/muda-mura-muri/. [Accessed: September 24, 2023]
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¿Qué es Muda, Mura y Muri? – Preguntas Frecuentes

¿Qué es Muda, Mura y Muri?

Si estás interesado en la mejora continua y la eficiencia en el trabajo, seguramente has escuchado hablar de los conceptos de Muda, Mura y Muri. Estos tres términos provienen de la metodología Lean Manufacturing y son fundamentales en la identificación y eliminación de los desperdicios en los procesos de producción.

Muda

La palabra muda se refiere a los desperdicios o actividades que no agregan valor a los productos o servicios. Estos desperdicios pueden manifestarse de diferentes formas, como los tiempos de espera, los movimientos innecesarios, la sobreproducción, la sobreprocesamiento, los inventarios excesivos, entre otros. Identificar y eliminar estos desperdicios es crucial para optimizar los procesos y reducir los costos.

Por ejemplo, el transporte innecesario de materiales de un área a otra dentro de una fábrica es considerado muda. Eliminar este desperdicio implica repensar el diseño del flujo de trabajo y buscar formas de reorganizar los espacios para minimizar los movimientos y tiempos de transporte.

Mura

Mura se refiere a la variabilidad o desequilibrio en los procesos de producción, lo cual puede generar ineficiencias y desperdicios. Estos desequilibrios pueden deberse a una mala planificación, falta de coordinación entre los equipos de trabajo, fluctuaciones en la demanda, entre otros factores.

Para eliminar el mura, es necesario buscar la estandarización y equilibrio en los procesos. Esto implica realizar una planificación adecuada, establecer indicadores de desempeño, asegurar una distribución adecuada de la carga de trabajo, entre otras estrategias.

Muri

Muri se refiere a la sobrecarga o exigencia excesiva en los procesos o en los trabajadores. Esto puede generar estrés, errores y una disminución en la calidad del trabajo. Identificar y eliminar el muri ayuda a mejorar la productividad y la calidad del producto o servicio.

Un ejemplo de muri podría ser asignar una carga de trabajo imposible de cumplir a un empleado. Esto no solo afectaría la calidad de su trabajo, sino también su bienestar y motivación. Para evitar el muri, es fundamental establecer una distribución equitativa de la carga de trabajo y brindar el apoyo necesario a los trabajadores.

En conclusión, los conceptos de Muda, Mura y Muri son fundamentales en la metodología Lean Manufacturing. Identificar y eliminar estos desperdicios, desequilibrios y sobrecargas es clave para mejorar la eficiencia y la calidad en los procesos de producción.

Si deseas obtener más información sobre Lean Manufacturing y cómo aplicar estos conceptos en tu empresa, te recomendamos leer el siguiente artículo: Lean.org.

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